Der Herstellerpreis für Inconel 601-Rundstangen liegt in der Regel zwischen etwa 28 und 55 US-Dollar pro Kilogramm für standardmäßige, industriell hergestellte, warmgewalzte, warmgefertigte, geglühte oder geschälte Stangen, die in regulären Produktionsmengen gekauft werden. Geschmiedete, kaltgezogene, präzisionsgeschliffene, eng tolerierte, speziell geprüfte oder in kleinen Mengen gelieferte Inconel 601-Rundstangen können etwa 38 bis 90 US-Dollar pro Kilogramm oder mehr kosten. Inconel 601, auch bekannt als Alloy 601, UNS N06601 und W.Nr. 2.4851, ist eine Nickel-Chrom-Eisen-Legierung mit einem kontrollierten Aluminiumgehalt. Sie wird aufgrund ihrer Hochtemperatur-Oxidationsbeständigkeit, ihrer Beständigkeit gegen das Abblättern von Oxidschichten bei Temperaturwechselbeanspruchung, ihrer guten mechanischen Festigkeit und ihrer zuverlässigen Leistung in Anlagen für die Ofenindustrie, die chemische Verarbeitung, die Umwelttechnik, die Luft- und Raumfahrt sowie die Energieerzeugung ausgewählt. Der tatsächliche Herstellerpreis hängt von den Nickel- und Chrommärkten, dem Durchmesser, dem Herstellungsverfahren, dem Wärmebehandlungszustand, der Oberflächenbeschaffenheit, den Maßtoleranzen, der Geradheit, der Bestellmenge, dem Zuschnitt, der Bearbeitung, den Prüfungen, der Zertifizierung, der Lieferzeit, der Verpackung und den Lieferbedingungen ab.
Inconel 601-Rundstangen werden als warmgewalzte Stangen, geschmiedete Stangen, kaltgezogene Stangen, geschälte Stangen, gedrehte Stangen, polierte Stangen und präzisionsgeschliffene Stangen geliefert. Er wird üblicherweise zu Ofenträgern, Brennerdüsen, Strahlrohrkomponenten, Vorrichtungen für die Wärmebehandlung, Schutzteilen für Thermoelemente, Verbrennungskomponenten, Befestigungselementen, Wellen, Stiften, Ventilteilen, Bauteilen für elektrische Heizungen und Hochtemperatur-Konstruktionsbauteilen verarbeitet.
Der Begriff “Werkspreis” bezieht sich in der Regel auf den Preis, der von einem Produktionswerk, einem Schmiedebetrieb, einem Walzwerk, einem Ziehwerk oder einem integrierten Verarbeiter von Nickellegierungen angeboten wird. Er wird üblicherweise auf EXW-Basis (ab Werk) angegeben. Internationale Frachtkosten, Seeversicherung, Gebühren im Exporthafen, Zollabfertigung, Einfuhrzölle, Steuern, Antidumpingzölle und die Lieferung ins Landesinnere sind in der Regel nicht enthalten, sofern in der Offerte nichts anderes angegeben ist.
Der Herstellerpreis ist in der Regel am günstigsten, wenn der Käufer einen Standarddurchmesser, eine übliche Produktionsmenge, einen Standard-Wärmebehandlungszustand, die volle Stangenlänge und die üblichen Werks-Toleranzen bestellt. Ein Sonderdurchmesser, eine Kleinserie, eine präzisionsgeschliffene Oberfläche, eine spezielle Wärmebehandlung oder zusätzliche Prüfungen können den Preis deutlich über die Basis-Preisspanne des Herstellers hinaus in die Höhe treiben.
| Inconel 601 Rundstange | Referenzpreise ab Werk | Typische Einkaufsbedingungen |
|---|---|---|
| Warmgewalzter Rundstahl | 28–46 US-Dollar/kg | Übliche Werksmenge, Standarddurchmesser, Walztoleranz |
| Geglühte und geschälte Stange | 31–55 US-Dollar/kg | Verbesserte Oberflächenqualität und reduzierte Bearbeitungszugabe |
| Geschmiedeter Rundstahl | 35–70 US-Dollar/kg | Schmiedeteile mit großem Durchmesser, dickwandig oder nach Maß |
| Kaltgezogener Rundstab | 38–75 US-Dollar/kg | Kleiner Durchmesser mit verbesserter Toleranz und Oberflächenqualität |
| Präzisionsgeschliffener Rundstab | 48–90 US-Dollar/kg | Wellen, Stifte, Stangen und Präzisionsbauteile mit engen Toleranzen |
| Speziell geprüftes Projektmaterial | Projektangebot | Zusätzliche UT-Prüfung, PMI, mechanische Prüfungen oder Inspektion durch Dritte |
Diese Preisangaben dienen eher der Einplanung von Einkaufsbudgets als der Erstellung formeller Bestellungen. Für ein verbindliches Angebot sind der genaue Durchmesser, die Länge, die Menge, die Norm, der Zustand, die Oberflächenbeschaffenheit, die Toleranz, der Prüfumfang, die Verpackungsart, der Bestimmungsort und die Incoterm-Bedingung erforderlich.
Die direkte Antwort lautet: Standard-Inconel-601-Rundstangen kosten ab Werk in der Regel etwa 28 bis 55 US-Dollar pro Kilogramm. Diese Preisspanne gilt vor allem für gängige Durchmesser, Standard-Industriezertifizierungen, übliche Bestellmengen, normale Produktionsvorlaufzeiten sowie warmgefertigte, geglühte oder geschälte Zustände.
Kleine kaltgezogene Stäbe, große geschmiedete Stangen, lösungsgeglühte Stangen für den Einsatz bei hohen Temperaturen mit Bruchgrenze, geschliffene Stangen mit engen Toleranzen, Stücke mit fester Länge, spezielle Prüfungen und Kleinaufträge können etwa 38 bis 90 US-Dollar pro kg oder mehr kosten.
| Beschaffungsanforderung | Fabrikpreis (Budget) | Kommerzielle Erläuterung |
|---|---|---|
| Standard-Stange in voller Länge | 28–50 US-Dollar/kg | Üblicher Durchmesser, werkseitige Mindestbestellmenge, Standardoberfläche und MTC |
| Vollstange mit geschliffener Oberfläche | 31–55 US-Dollar/kg | Oberflächenablagerungen wurden entfernt und die Durchmesserkontrolle verbessert |
| Stücke mit fester Länge | 33–62 US-Dollar/kg | Schneiden, Schnittverlust, Vermessung, Markierung und Neuverpackung sind im Lieferumfang enthalten |
| Große geschmiedete Stange | 38–75 US-Dollar/kg | Schmieden, Wärmebehandlung, Grobdrehung und eine eventuelle Ultraschallprüfung verursachen zusätzliche Kosten |
| Präzisionsgeschliffene Stange | 48–90 US-Dollar/kg | Schleifen, Richten, Prüfen und Oberflächenschutz sind erforderlich |
| Prototyp oder Mustermenge | Lieferantenspezifischer Aufschlag | Die minimalen Verarbeitungs- und Dokumentationskosten verteilen sich auf eine geringere Kilogrammzahl |
Der Preis ab Werk umfasst in der Regel keine Seefracht, Luftfracht, Versicherung, Kosten am Exporthafen, Einfuhrzölle, Mehrwertsteuer, Zollabfertigung, Antidumpingzölle, Lagerung am Bestimmungsort oder die Endauslieferung zum Standort des Käufers.
Zuschnitt, Präzisionsbearbeitung, PMI, Ultraschallprüfung, Prüfung durch eine unabhängige Stelle, Zertifizierung nach EN 10204 3.2, spezielle Holzverpackung und kundenspezifische Dokumentation können ebenfalls separat in Rechnung gestellt werden. Käufer sollten Angebote erst vergleichen, nachdem sie sich vergewissert haben, was im Preis inbegriffen ist.
Manche Online-Preise beziehen sich auf Großlieferungen ab Werk mit einer hohen Mindestbestellmenge. Andere beziehen sich auf einen einzelnen vorrätigen Stab, ein zugeschnittenes Stück, einen polierten Stab oder Material, auf das zusätzliche Lieferantenmargen aufgeschlagen werden. Ein Angebot kann sich auch auf alte Lagerbestände beziehen, die zu einem anderen Nickelpreis eingekauft wurden.
Der niedrigste angegebene Preis umfasst möglicherweise keine Wärmebehandlung, Zuschnitt, Zertifizierung, Prüfung und Frachtkosten. Er gilt möglicherweise auch nur für einen bestimmten Durchmesser oder eine bestimmte Herkunft. Ein aussagekräftiger Einkaufsvergleich muss unter Berücksichtigung derselben Güteklasse, Norm, des Durchmessers, des Zustands, der Toleranz, der Menge und der Lieferbedingungen erfolgen.
Inconel 601 wird üblicherweise als UNS N06601 und W.Nr. 2.4851 bezeichnet. Je nach Hersteller und regionaler Spezifikation kann es auch als Alloy 601, Nickel Alloy 601, NiCr23Fe, LC-NiCr23Fe oder Nicrofer 6023 H bezeichnet werden.
UNS N06601 muss auf der Bestellung, dem Angebot, dem Materialprüfzeugnis, der Stangenmarkierung, dem Verpackungsetikett und den Prüfunterlagen angegeben sein. Eine allgemeine Beschreibung wie “Inconel-Rundstange” ist unzureichend, da Inconel 600, 601, 617, 625, 690, 718 und X-750 unterschiedliche Zusammensetzungen, Verfestigungsmechanismen, Anwendungsbereiche und Preise aufweisen.
| Bezeichnung | Bedeutung | Bedeutung des Einkaufs |
|---|---|---|
| Inconel 601 | Gängige Handelsbezeichnung der Legierung | Wird häufig in Zeichnungen, Angebotsanfragen und auf Produktseiten verwendet |
| Legierung 601 | Allgemeine Produktbeschreibung | Wird häufig von Mühlen und Lagerhaltern verwendet |
| UNS N06601 | Bezeichnung des einheitlichen Nummerierungssystems | Primäre internationale Einkaufskennung |
| W.-Nr. 2.4851 | Europäische Werkstoffnummer | Häufig anzutreffen auf europäischen Zeichnungen und Zertifikaten |
| NiCr23Fe | Auf der Zusammensetzung basierende europäische Bezeichnung | Stellt das Legierungssystem aus Nickel, Chrom und Eisen in den Vordergrund |
| Nicrofer 6023 H | Alternative Handelsbezeichnung | Kann in der europäischen Mühlenliteratur vorkommen |
| Standard | Allgemeiner Produktumfang | Überlegungen des Käufers |
|---|---|---|
| ASTM B166 | Warmgefertigte und kaltverformte Rundstangen, Vierkantstangen, Sechskantstangen, Rechteckstangen und Draht | Einer der gängigsten Industriestandards für Stangen |
| ASME SB166 | Von der ASME verabschiedete Spezifikation für Stangen, Stäbe und Draht | Wird häufig für Projekte im Bereich Druck oder im Zusammenhang mit Normen angefragt |
| EN 10095 | Hitzebeständige Stähle und Nickellegierungen in verschiedenen Formgebungszuständen | In europäischen Hochtemperaturprojekten weit verbreitet |
| ISO 9723 | Stangen aus Nickel und Nickellegierungen | Referenz für internationale Beschaffung |
| DIN 17752 | Stangen und Stäbe aus Nickel und Nickellegierungen | Kann in deutschen und älteren europäischen Dokumenten vorkommen |
| ASTM B564 / ASME SB564 | Schmiedeteile und Schmiedevorprodukte aus Nickellegierungen | Dies ist relevant, wenn das Produkt als Schmiedeteil oder Schmiederohling bestellt wird |
| Eigentum | Typisches Beispiel | Kommerzielle Relevanz |
|---|---|---|
| Dichte | Etwa 8,11 g/cm³ | Wird zur Berechnung des Gewichts von Rundstangen und des Bestellwerts verwendet |
| Schmelzbereich | Etwa 1360–1411 °C | Relevant für das Schmelzen, die Warmumformung und die Steuerung thermischer Prozesse |
| Verfestigungsverfahren | Verfestigung durch Mischkristalle und Kaltverformung | Die Legierung wird durch Ausscheidungsalterung nicht verfestigt. |
| Primäre Leistung | Hohe Temperaturbeständigkeit gegen Oxidation und Korrosion | Geeignet für den Einsatz in Öfen und thermischen Verarbeitungsanlagen |
Inconel 601 ist eine Nickel-Chrom-Eisen-Legierung mit einem kontrollierten Aluminiumzusatz. Nickel sorgt für eine stabile austenitische Matrix und eine umfassende Korrosionsbeständigkeit. Chrom sorgt für Beständigkeit gegen Oxidation und in vielen korrosiven Hochtemperaturumgebungen. Aluminium fördert die Bildung einer fest haftenden schützenden Oxidschicht, insbesondere bei wiederholtem Erhitzen und Abkühlen.
| Element | Angegebener Bereich oder Grenzwert | Hauptfunktion |
|---|---|---|
| Nickel | 58.0–63.0% | Liefert die Hauptmatrix, die Duktilität, die Korrosionsbeständigkeit und die thermische Stabilität |
| Chrom | 21.0–25.0% | Bietet Oxidationsbeständigkeit und Beständigkeit gegenüber korrosiven Umgebungen bei hohen Temperaturen |
| Eisen | Restbetrag | Bildet einen wesentlichen, kontrollierten Bestandteil der Legierungsmatrix |
| Aluminium | 1.0–1.7% | Verbessert die Haftung der Oxidschicht und die Beständigkeit gegen zyklische Oxidation |
| Kohlenstoff | 0,101 TP3T maximal | Beeinflusst die Karbidbildung und die Hochtemperatur-Mikrostruktur |
| Mangan | Maximal 1,01 TP3T | Kontrolliertes Nebenelement |
| Schwefel | 0,0151 TP3T maximal | Niedrig gehalten, um die Warmumformbarkeit und die Schweißqualität zu unterstützen |
| Silizium | 0,501 TP3T maximal | Kontrollierter Rest und verarbeitungsbedingtes Element |
| Kupfer | Maximal 1,01 TP3T | Kontrolliertes Restelement |
Das Materialprüfzeugnis sollte die tatsächliche chemische Zusammensetzung des gelieferten Werkstücks enthalten. Die Käufer sollten die Gehalte an Nickel, Chrom, Eisen, Aluminium, Kohlenstoff, Mangan, Silizium, Schwefel und Kupfer anhand der geforderten Spezifikation überprüfen.
Die PMI eignet sich zum Nachweis wichtiger Elemente wie Nickel, Chrom, Eisen und – je nach Gerät – möglicherweise auch Aluminium. Sie ersetzt jedoch nicht die Laboranalyse für Kohlenstoff, Schwefel und Spurenelemente. Die ursprüngliche MTC-Nummer und die Hitzebewertung bleiben unverzichtbar.
Der Aluminiumzusatz ist einer der Hauptunterschiede zwischen Inconel 601 und Inconel 600. Bei Einwirkung hoher Temperaturen tragen Chrom und Aluminium zur Bildung einer schützenden Oxidschicht bei. Das Aluminium verbessert die Haftfestigkeit der Oxidschicht und trägt dazu bei, das Abblättern bei wiederholten Temperaturwechselzyklen zu verringern.
Diese Eigenschaft ist besonders wertvoll bei Körben, Schalen, Ofenauskleidungen, Brennerteilen, Strahlrohren, thermischen Reaktoren und anderen Bauteilen, die wiederholt erhitzt und abgekühlt werden. Sie erklärt auch, warum die Legierung 601 unter starken Oxidationsbedingungen einen höheren Preis als die Legierung 600 rechtfertigen kann.
Der Rohstoffwert von Inconel 601 wird hauptsächlich durch Nickel und Chrom bestimmt. Eisen ist kostengünstiger und macht den Rest aus, während Aluminium zwar geringere direkte Materialkosten verursacht, aber von erheblicher technischer Bedeutung ist.
Der Nickelanteil von Inconel 601 liegt bei etwa 58% bis 63%. Schwankungen auf dem Nickelmarkt wirken sich auf die Neuproduktionskosten, die werkseitigen Legierungszuschläge, den Wiederbeschaffungswert der Lagerbestände und die Gültigkeitsdauer der Angebote aus.
Fertige Rundstangen kosten deutlich mehr als das in der Legierung enthaltene Nickel. Im Werkspreis sind außerdem Chrom und Aluminium, das Schmelzen, die Herstellung der Knüppel, das Walzen oder Schmieden, das Glühen, das Richten, die Oberflächenbehandlung, die Prüfung, Ertragsverluste, Finanzierungskosten, Energiekosten, Arbeitskosten sowie die Werksgemeinkosten enthalten.
Der Chromgehalt liegt bei etwa 21% bis 25% und ist damit höher als der Chromgehalt von Inconel 600. Chrom ist entscheidend für die Oxidationsbeständigkeit und die Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen der Legierung 601.
Obwohl Chrom pro Kilogramm normalerweise weniger kostet als Nickel, trägt sein hoher Anteil wesentlich zum Legierungszuschlag bei und erklärt zum Teil den Preisunterschied zwischen Inconel 600 und 601.
Nach Nickel, Chrom, Aluminium und kontrollierten Restelementen macht Eisen den Rest der Zusammensetzung aus. Da Eisen kostengünstiger ist als Nickel, trägt es zur Senkung der Rohstoffkosten bei. Dennoch bleibt die Legierung 601 ein Premiumwerkstoff, da Nickel und Chrom nach wie vor den größten Anteil an der Zusammensetzung ausmachen.
Aluminium macht nur etwa 1,0% bis 1,7% der Legierung aus, sodass seine direkten Rohstoffkosten nicht so bedeutend sind wie die von Nickel. Seine Zugabe muss während des Schmelzvorgangs dennoch kontrolliert werden, da es das Oxidationsverhalten und die Haftung der Oxidschicht stark beeinflusst.
Die Auswirkungen von Aluminium auf den Preis hängen daher nicht nur von den Anschaffungskosten ab, sondern auch von einer strengeren Kontrolle des Schmelzprozesses, der chemischen Analyse und der Prozesskonsistenz.
| Element | Typischer Inhalt | Relativer Einfluss der Kosten | Wichtigster Beitrag zur Leistung |
|---|---|---|---|
| Nickel | 58–63% | Sehr hoch | Grundmatrix, Korrosionsbeständigkeit und thermische Stabilität |
| Chrom | 21–25% | Hoch | Oxidationsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Hochtemperaturkorrosion |
| Eisen | Restbetrag | Unter | Mäßigung der Kosten für wichtige Matrixbestandteile und Rohstoffe |
| Aluminium | 1.0–1.7% | Geringere Direktkosten, hoher technischer Wert | Haftfestigkeit der schützenden Oxidschicht und Beständigkeit gegen zyklische Oxidation |
Der Herstellerpreis für Inconel 601-Rundstangen variiert je nach Durchmesser, da unterschiedliche Größen unterschiedliche Fertigungsverfahren erfordern. Mittlere Durchmesser sind in der Regel am wirtschaftlichsten, da sie durch Warmwalzen oder Schmieden effizient hergestellt werden können. Sehr kleine Stangen erfordern Kaltziehen und Nachbearbeitung, während sehr große Stangen in der Regel eine Sonderanfertigung im Schmiedeverfahren erfordern.
| Durchmesser Bereich | Referenzpreise ab Werk | Typischer Fertigungsablauf |
|---|---|---|
| 3–10 mm | 48–90 US-Dollar/kg | Kaltgezogen, gerichtet, poliert oder präzisionsgeschliffen |
| 12–20 mm | 40–75 US-Dollar/kg | Kaltgezogene, geschälte, geschliffene oder kleine warmgefertigte Stangen |
| 22–80 mm | 28–55 US-Dollar/kg | Gängige Produktionsabmessungen für warmgewalzte, geschmiedete oder geschälte Produkte |
| 85–150 mm | 33–63 US-Dollar/kg | Warmgewalzte oder geschmiedete, geglühte Stangen |
| 160–250 mm | 40–78 US-Dollar/kg | Maßgeschmiedet, geglüht, grob gedreht und möglicherweise einer Ultraschallprüfung unterzogen |
| Über 250 mm | Individuelles Angebot ab Werk | Projektspezifisches Schmieden, Wärmebehandlung, Zerspanung und Prüfung |
| Durchmesser | Ungefähres Gewicht pro Meter | Bedeutung des Begriffs „Einkauf“ |
|---|---|---|
| 20 mm | Etwa 2,55 kg/m | Geringes Gesamtgewicht, aber eine Verarbeitung in kleinen Größen kann den Preis pro kg erhöhen |
| 50 mm | Etwa 15,9 kg/m | Gängiger Bearbeitungsdurchmesser mit relativ stabilen Herstellerpreisen |
| 100 mm | Etwa 63,7 kg/m | Höherer Gesamtauftragswert und höhere Anforderungen an die Zerspanung |
| 200 mm | Etwa 255 kg/m | In der Regel geschmiedet; erfordert unter Umständen eine Ultraschallprüfung, das Anheben und eine spezielle Verpackung |
Die Gewichtsangaben sind ungefähre Werte und basieren auf einer Rohdichte von 8,11 g/cm³. Das tatsächliche Rechnungsgewicht sollte anhand der gemessenen Abmessungen berechnet oder durch Wiegen auf einer Waage überprüft werden.
Eine 200-mm-Stange kann einen höheren Preis pro Kilogramm haben als eine 50-mm-Standardstange, da sie eine maßgeschneiderte Schmiedeverarbeitung und Prüfung erfordert. Auch der Gesamtwert der Bestellung ist deutlich höher, da das Gewicht einer Rundstange mit dem Quadrat des Durchmessers zunimmt.
Käufer sollten daher den Preis pro Kilogramm, das Gesamtbruttogewicht, die Bearbeitungszugabe, den Schnittverlust und die endgültige Ausbeute prüfen.
Ein Stab mit kleinem Durchmesser ist nicht unbedingt günstiger pro Kilogramm. Obwohl sein Gesamtgewicht geringer ist, kann die Herstellung eines kleinen Stabs pro Kilogramm verkaufsfähigem Material einen höheren Bearbeitungsaufwand erfordern.
| Kostenfaktor „Small-Bar“ | Auswirkungen auf den Herstellerpreis |
|---|---|
| Kaltziehstufen | Werkzeuge, Schmierung, Maschinenzeit und Prozesssteuerung hinzufügen |
| Zwischenglühen | Ofenzyklen und Handhabungsvorgänge zwischen den Ziehstufen hinzufügen |
| Entkalkung und Oberflächenreinigung | Vor weiteren Zerspanungs- oder Endbearbeitungsvorgängen erforderlich |
| Präzisionsrichtarbeiten | Ergänzt um Bearbeitung und Maßprüfung |
| Polieren oder Schleifen | Verlängert die Fertigungszeit und verringert die Produktionsausbeute |
| Kleine Losgröße | Die Einrichtungs- und Testkosten verteilen sich auf weniger Kilogramm |
| Kostenfaktor für große Stäbe | Auswirkungen auf den Herstellerpreis |
|---|---|
| Großer Rohling oder Block | Erhöht die Rohstoffbindung und die Mindestbestellmenge für die Produktion |
| Mehrere Schmiedevorgänge | Presszeit, Ofenenergie, Arbeitsaufwand und Prozessrisiko hinzurechnen |
| Langer Wärmebehandlungszyklus | Erfordert eine größere Ofenkapazität und eine längere Durchwärmung der Profile |
| Grobdrehung | Entfernt Zunder und Oberflächenfehler, verringert jedoch die Ausbeute an fertigem Produkt |
| Prüfung mit Ultraschall | Erhöht die Prüfkosten und das potenzielle Risiko einer Ablehnung |
| Schwere Umschlag- und Verpackungsarbeiten | Erfordert Hebevorrichtungen, stabilere Transportkisten und spezielle Transportmittel |
Durchmesser von etwa 22 mm bis 80 mm lassen sich oft leichter in die normale Serienfertigung integrieren. Sie bieten in der Regel ein ausgewogeneres Verhältnis zwischen Produktionseffizienz, Lagerverfügbarkeit, Verarbeitungsausbeute und Preis pro Kilogramm.
Das Herstellungsverfahren wirkt sich direkt auf den Preis von Inconel 601-Rundstangen aus. Eine warmgewalzte, unbearbeitete Stange und eine präzisionsgeschliffene Stange mit enger Durchmessertoleranz sind keine gleichwertigen Produkte, selbst wenn ihre Nenndurchmesser identisch sind.
Warmgewalzte Stangen sind in der Regel die wirtschaftlichste Wahl für allgemeine Bearbeitungsrohlinge, Ofenstützen, Wellen, Vorrichtungen und Bauteile, die umfangreichen Dreh- oder Fräsarbeiten unterzogen werden.
Im Vergleich zu geschälten oder geschliffenen Stangen weist es in der Regel Walzzunder auf, eine handelsübliche Geradheit und eine größere Durchmessertoleranz. Bei der Wahl des Ausgangsdurchmessers muss eine ausreichende Bearbeitungszugabe berücksichtigt werden.
Geschmiedete Stangen werden für große Durchmesser, schwere Profile, große Wellen, Ofenausrüstung, Sonderanfertigungen und Teile verwendet, die ein beträchtliches Bearbeitungsspiel erfordern. Der Preis hängt von der Größe des Schmiedeblocks, der Schmiedereduktion, der Anzahl der Nacherwärmungen, der Wärmebehandlung, der Grobdrehung, der Ultraschallprüfung und der Endkontrolle ab.
Kaltgezogene Stangen zeichnen sich durch eine verbesserte Maßgenauigkeit, Oberflächengüte, Geradheit und mechanische Festigkeit aus. Die Legierung 601 wird bei der Kaltverformung kaltverfestigt, sodass bei erheblichen Reduzierungen möglicherweise ein Zwischenglühen erforderlich ist.
Präzisionsgeschliffene Stangen werden für Wellen, Stifte, Ventilkomponenten, Brennerteile, Instrumentenbeschläge und andere Bauteile verwendet, bei denen kontrollierte Durchmesser, Rundheit, Geradheit und Oberflächenrauheit erforderlich sind.
| Bar Zustand | Referenzpreise ab Werk | Hauptvorteil | Hauptkostenzuschlag |
|---|---|---|---|
| Warmgewalzt | 28–46 US-Dollar/kg | Kostengünstiger Rohling für die allgemeine Zerspanung | Begrenzte Oberflächenbearbeitung und Standardtoleranz |
| Geschmiedet | 35–70 US-Dollar/kg | Fähigkeit zur Bearbeitung von großen Durchmessern und dicken Wandstärken | Schmieden, Nacherwärmen, Wärmebehandlung, Grobdrehung und UT |
| kaltgezogen | 38–75 US-Dollar/kg | Verbesserte Toleranz, Festigkeit und Oberflächenqualität | Ziehvorgänge, Glühen, Richten und Prüfung |
| geschält oder gedreht | 31–56 US-Dollar/kg | Sauberere Oberfläche und geringeres Bearbeitungsaufmaß | Oberflächenbearbeitung und Maßhaltigkeit |
| Präzisionsgeschliffen | 48–90 US-Dollar/kg | Enge Toleranz und glatte Oberflächenbeschaffenheit | Schleifen, Richten, Prüfung und Schutzverpackung |
Ein kostengünstiger warmgewalzter Stab erfordert möglicherweise größere Bearbeitungszugaben, längere Drehzeiten und führt zu mehr Ausschuss. Ein geschälter oder geschliffener Stab hat zwar einen höheren Materialpreis, kann jedoch die Bearbeitungszeit verkürzen und die Gleichmäßigkeit der Fertigteile verbessern.
Der richtige Vergleichsmaßstab sind die Kosten pro einwandfreiem Fertigteil und nicht allein der Rohmaterialpreis.
Inconel 601 ist eine Mischkristalllegierung und wird durch eine Ausscheidungshärtungswärmebehandlung nicht verfestigt. Seine Festigkeit und Härte lassen sich durch Kaltverformung und Glühen einstellen. Die optimalen Wärmebehandlungsbedingungen hängen von der Betriebstemperatur und der für die Konstruktion maßgeblichen Eigenschaft ab.
Der geglühte Zustand wird in der Regel für Anwendungen unterhalb von etwa 540 °C verwendet, bei denen Zugfestigkeit, Streckgrenze, Ermüdungsverhalten, Duktilität oder Verarbeitbarkeit im Vordergrund stehen.
Durch das Glühen nach dem Kaltziehen werden die Duktilität wiederhergestellt und die Effekte der Kaltverfestigung verringert. Die erforderliche Temperatur und Haltezeit hängen vom Grad der Kaltverformung, dem Stabdurchmesser, der gewünschten Korngröße und den maßgeblichen Spezifikationen ab.
Der lösungsgeglühte Zustand wird im Allgemeinen für Anwendungen eingesetzt, bei denen die Bruchfestigkeit eine entscheidende Rolle spielt und die mit Kriechverhalten in Verbindung stehen, bei Temperaturen von etwa 540 °C und darüber. Er führt in der Regel zu einer gröberen Kornstruktur und einer geringeren Streckgrenze bei Raumtemperatur, bietet jedoch ein verbessertes Langzeitverhalten hinsichtlich Kriechen und Bruchfestigkeit bei hohen Temperaturen.
Die veröffentlichten technischen Daten beziehen sich auf Stabproben, die bei etwa 980 °C geglüht und bei etwa 1150 °C lösungsgeglüht wurden. Diese Daten dienen als nützliche Referenzwerte für das Materialverhalten, sollten jedoch nicht als allgemeingültige Anweisungen für die werkseitige Wärmebehandlung herangezogen werden. Der tatsächliche Wärmebehandlungszyklus muss der geltenden Spezifikation, dem Querschnitt, dem Walzverfahren und den technischen Anforderungen entsprechen.
| Materieller Zustand | Typische Anwendungsrichtung | Fabrikkosten-Effekt |
|---|---|---|
| Warmgefertigt ohne weitere Behandlung | Allgemeine Bearbeitung, sofern dies gemäß der Spezifikation zulässig ist | Niedrigste Bearbeitungskosten |
| Standardmäßig geglüht | Zugfestigkeitsbegrenzte Anwendung und allgemeine Fertigung | In der Regel in der normalen Mühlenproduktion enthalten |
| Nach dem Kaltziehen geglüht | Stellt die Duktilität nach einer erheblichen Kaltverformung wieder her | Rechnet die Kosten für Ofen, Handhabung und Richten hinzu |
| Mit einer Lösung behandelt | Betrieb bei hohen Temperaturen, der durch Kriechen oder Bruch begrenzt ist | Möglicherweise fallen zusätzliche Kosten für einen Hochtemperaturofen und für Prüfungen an |
| Kundenspezifischer Temperaturzyklus | Projektbezogene Anforderungen an die Korngröße oder die mechanischen Eigenschaften | Projektspezifisch; erfordert unter Umständen Qualifizierungstests |
Die Lösungsglühbehandlung kann eine höhere Ofentemperatur, eine längere durchgehende Erwärmung bei großen Stäben, eine kontrollierte Ofenatmosphäre, eine schnellere Abkühlung, ein Richten nach der Behandlung sowie zusätzliche Prüfungen erfordern. Große Stäbe beanspruchen mehr Ofenkapazität und erfordern daher in der Regel eine größere Wärmebehandlungscharge.
Ein lösungsgeglühtes Stangenstück ist nicht automatisch für jedes Bauteil die bessere Wahl. Bei einer Welle, die bei Raumtemperatur oder moderaten Temperaturen eingesetzt wird, können die höhere Streckgrenze und die feinere Kornstruktur eines geglühten Zustands von Vorteil sein. Eine bei hohen Temperaturen kontinuierlich belastete Ofenstütze erfordert möglicherweise das Kriech- und Bruchverhalten, das mit einer Lösungsglühung einhergeht.
Standarddurchmesser oder regelmäßig gefertigte Durchmesser sind in der Regel kostengünstiger und haben kürzere Lieferzeiten als Sonderdurchmesser. Ein Werk kann gängige Größen mit anderen Produktionsaufträgen kombinieren und so die Auslastung der Rohlinge sowie die Effizienz beim Walzen oder Schmieden verbessern.
Standardgrößen erfordern weniger Werkzeuganpassungen, weniger Probestücke, eine einfachere Beschickung der Wärmebehandlung und geringere Rüstkosten. Halbfertigblöcke sind möglicherweise bereits verfügbar, was den Rohstoffbedarf und die Vorlaufzeit reduziert.
Ein kundenspezifischer Durchmesser kann eine spezielle Rohlingzuteilung, eine spezielle Schmiedeverarbeitung sowie zusätzliche Dreh-, Schäl-, Zieh-, Schleif-, Wärmebehandlungs- und Prüfvorgänge erfordern. Das Werk berechnet den Preis für den Auftrag möglicherweise auf Basis des Brutto-Einsatzgewichts und nicht auf Basis des endgültigen verkaufsfähigen Gewichts.
| Vergleich Artikel | Standard- oder Seriendurchmesser | Individueller Durchmesser |
|---|---|---|
| Preis pro kg | In der Regel niedriger | Normalerweise höher |
| MOQ | Niedriger, falls in der regulären Produktion enthalten | Höher, da möglicherweise eine spezielle Fertigung erforderlich ist |
| Vorlaufzeit | Kürzere Lieferzeiten, wenn Rohlinge oder fertiges Material verfügbar sind | Länger aufgrund der Produktionsplanung und der Tests |
| Fertigungsausbeute | Im Allgemeinen höher | Kann aufgrund von Rüstzeiten, Endverlusten und Bearbeitung geringer ausfallen |
| Bearbeitungszugabe | Möglicherweise muss der Käufer die nächstgrößere Größe wählen. | Kann näher an der Größe des fertigen Bauteils hergestellt werden |
Ein kundenspezifischer „Near-Net“-Durchmesser mag zwar pro Kilogramm teurer sein, spart jedoch erheblich Bearbeitungszeit und reduziert den Ausschuss. Dies ist besonders bei großen Stangen von Bedeutung, bei denen das Abtragen von mehreren Millimetern vom Durchmesser zu einer großen Menge an teurem Abfall aus Nickellegierungen führen kann.
Käufer sollten das Bruttostangengewicht, die Bearbeitungszeit, den Werkzeugverschleiß, den Wert der Rückgewinnung von Ausschuss sowie den Lieferplan vergleichen, bevor sie sich zwischen einem Standarddurchmesser und einem Sonderdurchmesser entscheiden.
Oberflächenbeschaffenheit, Durchmessertoleranz, Rundheit, Ovalität, Geradheit und Oberflächenrauheit können den Preis für Inconel-601-Stangen erheblich beeinflussen. Diese Anforderungen sollten nach Möglichkeit numerisch festgelegt werden.
| Zustand der Oberfläche | Typische Merkmale | Relative Kosten |
|---|---|---|
| Warmgewalzte, unbeschichtete Oberfläche | Walzzunder vorhanden, Bearbeitungszugabe erforderlich | Niedrigster |
| Entzundert oder gebeizt | Entfernung von Oxidablagerungen zur Inspektion oder Bearbeitung | Niedrig bis mittel |
| geschält oder gedreht | Saubere Metalloberfläche und verbesserte Durchmesserkontrolle | Mittel |
| Poliert | Verbessertes Erscheinungsbild und verbesserte Oberflächenglätte | Mittel bis hoch |
| Präzisionsgeschliffen | Strenge Kontrolle von Durchmesser, Rundheit, Geradheit und Oberflächenrauheit | Höchste |
Die Standardtoleranz nach ASTM oder die handelsübliche Werktoleranz ist in der Regel die kostengünstigste Option. Engere Toleranzen wie h11, h9, h8, h7 oder zeichnungsspezifische Grenzwerte erfordern zusätzliche Bearbeitungs-, Schleif-, Prüf- und Ausschusskontrollmaßnahmen.
Bei kurzen Bearbeitungsrohlingen kann die handelsübliche Geradheit ausreichend sein. Bei langen Wellen, Stangen, Thermoelementkomponenten und rotierenden Teilen kann jedoch eine maximale Abweichung pro Meter vorgeschrieben sein.
Um eine strenge Geradheit zu gewährleisten, sind nach der Warmumformung, dem Glühen, dem Kaltziehen oder dem Schleifen möglicherweise wiederholte Korrekturen erforderlich. Durch die Wärmebehandlung kann es zu Verschiebungen kommen, weshalb die Abfolge von Richtvorgang und Endkontrolle sorgfältig geplant werden muss.
Bei warmgewalzten und geschmiedeten Stäben können die Grenzwerte für Rundheit und Ovalität größer sein. Präzisionswellen und geschliffene Stangen erfordern eine strengere Kontrolle. Um diese Grenzwerte einzuhalten, sind unter Umständen zusätzlicher Materialabtrag und wiederholte Messungen erforderlich.
| Maßanforderungen | Kostengünstigere Alternative | Kostspieligere Option |
|---|---|---|
| Durchmesser | Standard-Frästoleranz | h9, h8, h7 oder kundenspezifische Toleranz |
| Rundheit | Handelsüblicher warmgefertigter Zustand | Anforderung an die Rundheit bei Präzisionsschliff |
| Geradheit | Standardmäßige geradlinige Abmessung für den gewerblichen Einsatz | Genaues Maß pro Meter mit Prüfbericht |
| Oberflächenrauheit | Warmgewalzt oder geschält | Vorgeschriebener Ra-Wert nach dem Schleifen oder Polieren |
| Toleranz für Oberflächenfehler | Handelsübliche Mängel | Anforderung an eine vollständig bearbeitete oder fehlerfreie Oberfläche |
Hersteller können den Preis für den Standard-Rundstahl getrennt von den Kosten für Zuschnitt, Bearbeitung, Prüfung, Zertifizierung und Verpackung angeben. Ein detailliertes Angebot erleichtert den Vergleich der Angebote verschiedener Hersteller und Lieferanten.
Das Sägen umfasst Maschinenzeit, Sägeblattverschleiß, Schnittspaltverlust, Längenmessung, Kennzeichnungsübertragung, Entgraten und Neuverpackung. Ein oder zwei Schnitte verursachen zwar nur geringe Kosten, doch bei Hunderten von kurzen Zuschnitten können sich die Bearbeitungskosten erheblich summieren.
In der Angebotsanfrage sollten die erforderliche Länge, die Toleranz, die positive Bearbeitungszugabe, die Stückzahl pro Größe, der Endzustand sowie die Angabe, ob eine individuelle Kennzeichnung erforderlich ist, angegeben werden.
Inconel 601 wird bei der Bearbeitung kaltverfestigt und leitet die Wärme weniger effizient aus der Schnittzone ab als viele Stähle. Die Bearbeitung erfordert eine stabile Ausrüstung, scharfe Werkzeuge, einen gleichmäßigen Vorschub, geeignete Schnittgeschwindigkeiten und ein wirksames Kühlmittel.
Zu den verfügbaren Bearbeitungsverfahren zählen unter anderem Grobdrehen, Schälen, spitzenloses Schleifen, Planfräsen, Anfasen, Bohren, Fräsen, Gewindeschneiden oder die Fertigbearbeitung von Bauteilen. Die Kosten können pro Stück, pro Maschinenstunde, nach Fertigmaß oder nach abgetragenem Materialvolumen berechnet werden.
Die Standardlieferung ab Werk umfasst in der Regel ein MTC mit Angaben zur Wärmeanalyse und den in der Spezifikation geforderten mechanischen Eigenschaften. Zu den zusätzlichen Prüfungen können eine Materialzusammensetzungsanalyse (PMI), eine Ultraschallprüfung, eine Härtemessung, eine Zugversuchsprüfung, eine Korngrößenuntersuchung, eine Makrostrukturprüfung, eine Prüfung bei erhöhten Temperaturen oder eine unabhängige Laboranalyse gehören.
Für Industriematerial wird üblicherweise ein Zertifikat nach EN 10204 3.1 verlangt. Eine Zertifizierung nach EN 10204 3.2, die Begutachtung durch eine unabhängige Stelle, Kundenabnahmen, Ofenprotokolle und projektspezifische Dokumentationspakete verursachen zusätzliche Kosten und verlängern die Vorlaufzeit.
| Zusätzlicher Service | Typische Kostenwirkung | Hauptgrund für die Kosten |
|---|---|---|
| Einzelner Sägeschnitt | Niedrig | Grundlegende Maschinenlaufzeit und Klingenverschleiß |
| Mehrere Abschnitte fester Länge | Mittel | Wiederholtes Schneiden, Messen, Markieren und Verpacken |
| Grobdrehung | Mittel | Maschinenlaufzeit, Werkzeugverschleiß und Materialabtrag |
| Präzisionsbearbeitung | Hoch | Enge Toleranzen, langsamere Zerspanung und höherer Werkzeugverschleiß |
| PMI-Prüfung | Niedrig bis mittel | Überprüfung der Hauptelemente und Erstellung von Prüfberichten |
| Prüfung mit Ultraschall | Mittel bis hoch | Interne Qualitätsprüfung, Kalibrierung und Berichterstattung |
| Kontrolle durch Dritte | Mittel bis hoch | Honorare für Gutachter, Koordination, Beglaubigung und Prüfung von Unterlagen |
| EN 10204 3.2 Zertifizierung | Hoch | Unabhängige Validierung und erweiterte Dokumentation |
Das MTC sollte die Güteklasse, die UNS-Nummer, die Schmelznummer, die Spezifikation, die chemische Zusammensetzung, die Abmessungen, den Lieferzustand und die erforderlichen mechanischen Eigenschaften angeben. Die auf dem Zertifikat angegebene Schmelznummer sollte mit der Produktkennzeichnung und dem Verpackungsetikett übereinstimmen.
Wird ein ganzer Riegel in mehrere Stücke geschnitten, sollte die Chargennummer auf jedes Stück übertragen oder über ein zugelassenes Rückverfolgungssystem erfasst werden.
Die Bestellmenge hat direkten Einfluss auf den Herstellerpreis. Der Hersteller muss dabei die Größe der Rohlinge, den Walz- oder Schmiedebetrieb, die Beladung des Wärmebehandlungsofens, die Prüflose, die Produktionsausbeute und die Rüstzeiten berücksichtigen.
Bei regulären Serienaufträgen gelten in der Regel günstigere Preise, da sich die Kosten für Produktion, Prüfung, Dokumentation und Verpackung auf eine größere Menge verteilen. Bei Muster- oder Prototypenmengen sind die Stückkosten höher.
Bei einem Großauftrag wird möglicherweise nicht immer sofort der niedrigste Preis gewährt, wenn in einer Phase steigender Nickelpreise eine Neuproduktion erforderlich ist. Vorhandene Lagerbestände und neu produziertes Material können unterschiedliche Selbstkostenpreise aufweisen.
Die Mindestbestellmenge hängt vom Durchmesser und dem Fertigungsverfahren ab. Eine standardmäßige warmgewalzte Abmessung kann mit anderen Werksaufträgen kombiniert werden und weist daher eine relativ geringe Mindestbestellmenge auf. Ein großes kundenspezifisches Schmiedeteil oder ein spezieller kaltgezogener Durchmesser erfordert unter Umständen einen ganzen Rohling oder eine eigene Produktionscharge.
| Versorgungslage | Hinweise zur Mindestbestellmenge | Wirtschaftliche Auswirkungen |
|---|---|---|
| Standardgröße in der Serienfertigung | Relativ niedrig | Günstigerer Herstellerpreis und kürzere Lieferzeit |
| Standardgröße aus vorrätigem Lagerbestand | Ein Balken oder werkseitig festgelegtes Minimum | Schnelle Lieferung, aber der Preis spiegelt die Lagerkosten wider |
| Kundenspezifischer Durchmesser (kaltgezogen) | Produktionslosgröße | Einrichtung, Ziehen und Glühen erhöhen die Stückkosten |
| Großer, maßgeschmiedeter Durchmesser | Basierend auf dem Gewicht des Rohstücks oder des Barrens | Das Bruttoproduktionsgewicht kann das endgültige Bestellgewicht übersteigen |
Lagerware oder verfügbare Halbzeuge können die Lieferzeit verkürzen. Bei einer Neuproduktion können folgende Schritte erforderlich sein: Rohstoffzuteilung, Schmelzen, Umformung der Barren, Walzen oder Schmieden, Glühen, Richten, Oberflächenbehandlung, Prüfung, Zertifizierung und Verpackung.
Eilaufträge können eine vorrangige Einplanung, Überstunden, das Auslagern von Schleifarbeiten, beschleunigte Laboruntersuchungen oder Luftfracht erfordern. Diese Kosten können höher sein als die Differenz zwischen zwei Grundstoffpreisen.
Nickel ist der größte Kostenfaktor bei den Rohstoffen, gefolgt von Chrom. Bei Schwankungen auf den Metallmärkten können Hersteller möglicherweise nur eine kurze Gültigkeitsdauer für ihre Angebote gewähren. Eine längere Festpreisperiode kann eine Risikozuschlag enthalten.
| Preis-Faktor | Kostengünstigere Situation | Situation mit höheren Kosten |
|---|---|---|
| Menge | Serienware oder ganze Riegel | Muster, Prototyp oder Bestellung kleiner Zuschnitte |
| MOQ | Kampagnen in Standardgröße können einer bestehenden Kampagne hinzugefügt werden | Es ist eine spezielle Charge aus Rohlingen, Ziehteilen oder Schmiedeteilen erforderlich |
| Vorlaufzeit | Normaler Fabrikplan | Eilfertigung und Expressversand |
| Nickelmarkt | Stabiler oder sinkender Nickelpreis | Stark steigender oder schwankender Nickelpreis |
| Preisgültigkeit | Kurze Gültigkeitsdauer aufgrund der aktuellen Kosten | Lange feste Laufzeit, die eine Risikoabsicherung erfordert |
Inconel 601 ist in der Regel etwas teurer als Inconel 600, da es mehr Chrom und einen kontrollierten Aluminiumzusatz enthält. Inconel 625 kostet in der Regel mehr, da es erhebliche Mengen an Molybdän und Niob enthält. Inconel 617 ist in der Regel das teuerste der vier Materialien, da es erhebliche Mengen an Kobalt und Molybdän enthält und für spezielle Hochtemperaturanwendungen angeboten wird.
| Legierung | Standardpreis im Budget | Hauptgrund für die Kosten | Hauptrichtung der Leistung |
|---|---|---|---|
| Inconel 600 | Etwa 25–48 US-Dollar/kg | Hoher Nickelgehalt bei mäßigem Chrom- und Eisengehalt | Allgemeine Hitzebeständigkeit, Beständigkeit gegen Laugen, hochreines Wasser und Korrosionsbeständigkeit |
| Inconel 601 | Etwa 28–55 US-Dollar/kg | Höherer Chromgehalt und kontrollierte Aluminiumzugabe | Hochtemperaturoxidation, Temperaturwechselbeanspruchung und Einsatz in Öfen |
| Inconel 625 | Etwa 30–65 US-Dollar/kg | Hoher Molybdän- und Niobgehalt | Meerwasser, Chloride, Lochfraß, Spaltkorrosion und höhere Festigkeit |
| Inconel 617 | Etwa 45–90 US-Dollar/kg | Hoher Gehalt an Nickel, Chrom, Kobalt und Molybdän | Kriechverhalten, Oxidationsbeständigkeit und thermische Stabilität bei sehr hohen Temperaturen |
Inconel 600 ist in der Regel kostengünstiger und eignet sich unter Umständen für den Einsatz mit Ätzalkalien, hochreinem Wasser, zur Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungskorrosion, in der chemischen Verarbeitung sowie für allgemeine hitzebeständige Anwendungen.
Inconel 601 rechtfertigt seine höheren Kosten, wenn Oxidation bei hohen Temperaturen, zyklisches Erhitzen und Abkühlen sowie die Anhaftung von Oxidschichten eine größere Rolle spielen. Ofenvorrichtungen, Brennerteile, Strahlungskomponenten und Anlagen zur Wärmebehandlung profitieren in der Regel von der aluminiumhaltigen Zusammensetzung der Legierung 601.
Inconel 625 ist in der Regel teurer, da es etwa 8% bis 10% Molybdän und 3,15% bis 4,15% Niob sowie Tantal enthält. Diese Elemente verbessern die Festigkeit und die Beständigkeit gegen Lochfraß, Spaltkorrosion, Meerwasser, Chloride und viele aggressive chemische Umgebungen.
Inconel 601 ist im Allgemeinen besser geeignet, wenn es vor allem auf Beständigkeit gegen trockene Hochtemperaturoxidation und gegen Ofenatmosphären ankommt. Inconel 625 ist normalerweise besser geeignet, wenn die Materialauswahl durch Nasskorrosion, den Einsatz in Meeresumgebungen oder lokale Chloridkorrosion bestimmt wird.
Inconel 617 ist in der Regel teurer, da es etwa 10% bis 15% Kobalt und 8% bis 10% Molybdän enthält. Es bietet eine höhere Langzeit-Kriech- und Bruchfestigkeit für stark beanspruchte Bauteile bei sehr hohen Temperaturen.
Inconel 601 ist möglicherweise die wirtschaftlichere Wahl für Ofenauskleidungen, Körbe, Brennerteile, Vorrichtungen für die Wärmebehandlung und andere Anwendungen, bei denen eher Oxidation als hohe mechanische Beanspruchung im Vordergrund steht. Inconel 617 eignet sich besser, wenn eine anhaltende Hochtemperaturbelastung und Kriechverformung entscheidende Faktoren sind.
Die Verwendung von Inconel 625 für eine Trockenofenhalterung kann zusätzliche Kosten verursachen, ohne den wesentlichen gewünschten Vorteil zu bieten. Die Verwendung von Inconel 601 für ein stark beanspruchtes Bauteil, das nahe der Obergrenze des Hochtemperaturbetriebs eingesetzt wird, bietet möglicherweise nicht die Kriechfestigkeit, die die Legierung 617 bietet.
Bei der Werkstoffauswahl sollten Temperatur, Umgebungsbedingungen, Beanspruchung, korrosive Medien, Einwirkungsdauer, Temperaturwechsel, Fertigungsverfahren, zu erwartende Wartungsmaßnahmen sowie die Anforderungen der Konstruktionsnormen berücksichtigt werden.
Wie viel kostet ein Rundstab aus Inconel 601 pro Kilogramm?
Standardmäßige Inconel 601-Rundstangen für industrielle Anwendungen kosten ab Werk in der Regel etwa 28 bis 55 US-Dollar pro kg. Geschmiedete, kaltgezogene, präzisionsgeschliffene, eng tolerierte, speziell geprüfte, in kleinen Stückzahlen gelieferte oder mit Sonderdurchmessern gefertigte Stangen können etwa 38 bis 90 US-Dollar pro kg oder mehr kosten. Der Endpreis hängt von Durchmesser, Menge, Herstellungsverfahren, Wärmebehandlungszustand, Oberflächenbeschaffenheit, Toleranz, Prüfungen, Mindestbestellmenge, Lieferzeit, Verpackung und Lieferbedingungen ab.
Ist lösungsgeglühtes Inconel 601 teurer als geglühte Stangen?
Lösungsgeglühtes Inconel 601 kann teurer sein, da hierfür unter Umständen eine höhere Ofentemperatur, eine längere Durchwärmung des Werkstücks, eine kontrollierte Abkühlung, ein Richten nach der Behandlung sowie zusätzliche Prüfungen erforderlich sind. Geglühtes Material wird normalerweise für Anwendungen bei niedrigeren Temperaturen eingesetzt, bei denen die Zugfestigkeit die begrenzende Größe darstellt, während lösungsgeglühtes Material im Allgemeinen für den Einsatz bei Kriech- oder Bruchgrenzen von etwa 540 °C und darüber gewählt wird. Die richtige Materialbeschaffenheit sollte entsprechend den technischen Anforderungen und nicht allein aufgrund des Preises ausgewählt werden.
Ist Inconel 601 teurer als Inconel 600, 625 und 617?
Inconel 601 ist in der Regel etwas teurer als Inconel 600, da es mehr Chrom und Aluminium enthält, um eine verbesserte Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen zu gewährleisten. Es ist in der Regel günstiger als Inconel 625, das Molybdän und Niob enthält, und günstiger als Inconel 617, das erhebliche Mengen an Kobalt und Molybdän enthält. Die tatsächlichen Preise können sich je nach Durchmesser, Lagerverfügbarkeit, Menge, Zustand und Zertifizierung überschneiden.
Mehr aus dieser Kategorie
Der Preis für Incoloy 825-Stangen hängt von der Zusammensetzung der Nickelbasislegierung, den Stangenabmessungen, dem Herstellungsverfahren, dem Wärmebehandlungszustand, der Oberflächenbeschaffenheit, ... ab.
Der Preis für Incoloy 800HT-Stangen wird durch die Rohstoffkosten für Nickel, Chrom, Titan und Aluminium sowie durch die Abmessungen der Stangen und die Wärmebehandlungsbedingungen bestimmt...
Der Preis pro Kilogramm für Incoloy 20-Rundstangen hängt von der Legierungszusammensetzung, der Stangenabmessung, dem Herstellungsverfahren, der Oberflächenbeschaffenheit, der Toleranz, den Zertifikaten, der Prüfung … ab.
Der Herstellerpreis für Hastelloy G-30 N06030-Stangen ergibt sich aus dem hohen Gehalt der Legierung an Nickel, Chrom, Eisen, Molybdän, Kupfer und Wolfram sowie...
English English 
Korean
Arabic
Spanish
German
Portuguese
French
Russian
Italian
Vietnamese
